同力重机：余热发电对水泥生产线的影响

一、对煤粉制备系统的影响

煤磨采用Φ3.8mx(7+2.5)m风扫式球磨机，烘干 热源来自篦冷机二段高温端。余热发电投用后，出现 了以下问题：

1)入磨热风温度降低入磨热风温度由345℃左右降低到240℃左右。 原煤堆场是露天布置的。余热发电调试时正值雨季， 原煤外水含量由8%增加到15%左右，水分蒸发需要 一定的时间并吸收大量的热量，且煤粉不易分散均 匀，此时入磨风温已经无法满足要求。

2)通风阻力增大人磨热风温度降低，导致出磨煤粉含水量大，流 动性变差，甚至导致煤磨袋除尘器“糊袋”，使煤磨系 统通风阻力增大。

3)磨机台时产量下降入磨热风温度降低使煤磨产生“包球”现象，磨机 台时产量由40t/h降低到35t/h左右，从而减少了在 高峰电价时的避峰时间，增加了电耗。

4)煤粉质量变差 煤粉因含水量由1.0%升高到2.0%左右，相互 “聚团”导致转子秤下煤不顺畅。有时煤粉的细度也会 因磨内拉风过大而偏粗，引起烧成带延长，窑尾温度 偏高，C5下料管及烟室易结皮，窑易结后圈，进而影 响系统通风，使欠烧料增多。

二、对烧成系统的影响

烧成系统采用双系列五级低压损预热器和TSD 型分解炉，大窑头罩及TC型第三代充气梁篦冷机， 燃料采用低挥发分混合煤。余热发电投用后。虽然出现了很多问题，但也有积极的影响。

1、窑头部分

1)篦冷机损坏余热发电调试初期，为了提高和稳定进入AQC 炉的气体温度，篦冷机采取厚料层操作。一段篦下压力经常控制在6 200～6 800Pa，二段液压缸压力在10-12MPa，有时甚至高达13MPa。此时入AQC炉的气体温度一般都在375℃左右，有利于提高发电量。但料层过厚，有以下危害：篦板被烧坏，大量炙热 的红料漏到篦下，将固定梁、篦子烧变形;加油管烧断后，固定梁轴承缺油损坏;液压缸压力过大导致其底 座经常开焊，严重时几乎每个班都要停篦冷机焊液压 缸底座。

2)二次风温下降料层过厚，导致一段冷却风吹不透料层，入窑风量减少，不利于窑头煤粉的燃烧，二次风温下降约 65℃左右。

3)窑头排风机负荷增大AQC炉的投用导致系统阻力增加850Pa左右， 回转窑窑头排风机电流由原来的35A增加到40A。

4)窑头罩负压明显偏小余热发电系统投入后，受阻力增加和漏风点增多 的影响，窑头罩压力经常保持在一15— 一30Pa，比以前 (一50Pa)明显偏小。为了确保窑头罩负压，避免烧坏窑 头设备，将篦冷机三段冷却风机阀门开度由85%降低 到50%左右。导致熟料冷却效果变差，出篦冷机熟料 温度上升50-80℃左右。

2、窑尾部分

余热发电投用初期，为增加发电量，曾人为将 C1出口温度提高到360-370℃，导致熟料热耗增加。 高温风机进口管道阻力增加1 600Pa左右，高温风机 电动机电流增大，电耗增加。 好的影响有：高温风机进口气体温度由335℃左 右降低到218℃左右，彻底解决了叶轮结皮严重引起 风机振动大的问题。

1)进磨热风温度下降 生料磨进磨风温由300℃左右降低到220℃左右，导致出磨生料水分增加。减小磨内喷水量后引起料层不稳，喂料量波动较大，振动停车的次数明显增多。特别是余热发电调试初期，因高温风机塌料使进 磨热风风量突然减小导致振停次数较多。

2)系统阻力增大 窑尾袋除尘器出口压力由原来的一2 800Pa增大 到一3 220Pa左右。好的影响有：节约用水。生料磨运行时，喷水量由原来的18m3/h减小到13m3/h左右;生料磨停止运行 而余热发电继续运行时，增湿塔喷水系统则无需开启，节约用水30m3/h。

3、烧成系统

1)调整篦冷机料层厚度，加强系统密封保持合适的篦冷机料层厚度，一段篦床料层厚度 由650—800ram减至500—650mm，二段料层厚度由 600一750mm减至500ram左右，三段料层厚度由500- 650mm减至350～450mm。对整个系统的漏风处进行 密封，使窑头罩压力保持在一50Pa左右，稳定了窑的 热工制度，提高了二次风温。

2)窑头电除尘器输送系统节能改造由于电除尘器下的粉尘输送设备能力富裕量变 大，可以减少3台FU链式输送机的运行时间，实现 节能降耗，运行时间是同时间断开停，开机5min，停机15rain。经过几个月的试运行，节能效果 显著，同时延长了拉链机输送链的使用寿命。

3)对C1进行外保温，并将C1出口气体温度降低 到正常值。

4)清除SP炉灰斗积灰和杂物，改造SP炉排灰系统，避免高温风机塌料。

4、生料制备系统

将喷水系统直管头改成了“鸭嘴”头，并限量给水，使其能够均匀喷洒到有效的辊压面积上，稳定了料层;在人磨热风水平管道底部分别增设2个漏斗溜子，清除积料，保证了入磨风量;为减小系统阻力，增 大通风量，将人磨热风管道连接处的直角改为45°斜坡;选粉机电动机转速由800r/min降到了700r/min 左右，出磨生料细度合格，水分保持在0.8%左右，满足了窑的煅烧需要。